Apa penyebab kesalahan pencetakan pada perekat folder flexo otomatis dan bagaimana cara memperbaikinya?

2025-09-30 08:15:13

Perekat Folder Flexo Otomatis (AFFGs) memainkan peran penting dalam menghasilkan karton cetak berkualitas tinggi untuk industri mulai dari makanan dan minuman hingga elektronik. Namun, kesalahan pencetakan—seperti kesalahan registrasi, noda tinta, dan warna yang tidak merata—dapat mengganggu estetika produk, menyebabkan pemborosan yang mahal (seringkali 5–15% proses produksi), dan menunda pemenuhan pesanan. Kesalahan-kesalahan ini jarang disebabkan oleh satu sebab saja; hal ini biasanya timbul karena ketidaksejajaran komponen mesin, kombinasi material-tinta yang tidak kompatibel, atau pengaturan operasional yang kurang optimal. Artikel ini menguraikan kesalahan pencetakan paling umum di AFFG, mengidentifikasi akar penyebabnya, dan memberikan solusi langkah demi langkah untuk mengatasi dan mencegahnya, memastikan kualitas cetak yang konsisten dan produksi yang efisien.

1. Kesalahan Registrasi: Saat Elemen Cetak Tidak Sejajar

Kesalahan registrasi adalah salah satu kesalahan pencetakan yang paling sering dan terlihat, terjadi ketika elemen desain (misalnya logo, teks, grafik) bergeser relatif terhadap satu sama lain atau pada tepi karton kosong. Diukur dalam milimeter (mm) dan dianggap dapat diterima hanya jika kurang dari 0,1 mm untuk kemasan berkualitas tinggi (misalnya kotak kosmetik) atau 0,3 mm untuk karton industri.

1.1 Penyebab Kesalahan Registrasi

Penyelarasan Sistem Transportasi Web: Web (kardus atau substrat) harus bergerak dengan kecepatan dan arah yang konsisten melalui AFFG. Jika ban berjalan aus atau tidak sejajar, jaring dapat melayang ke samping atau mengalami fluktuasi kecepatan. Misalnya, ban berjalan yang diregangkan sebesar 2% pada satu sisi dapat menyebabkan jaring bergeser 1–2 mm per meter perjalanan. Selain itu, nip roller yang aus (dengan titik datar atau karet tidak rata) dapat tergelincir pada jaring, menyebabkan ketidaksesuaian kecepatan antara jaring dan silinder cetak.

Masalah Sinkronisasi Silinder Cetak: Setiap silinder cetak (untuk warna berbeda) harus berputar dengan kecepatan yang sangat sesuai dengan kecepatan web. Jika motor servo yang menggerakkan silinder tidak dikalibrasi dengan benar, atau jika sabuk motor kendor atau rusak, silinder dapat berputar terlalu cepat atau lambat. Perbedaan kecepatan 0,5% antara dua silinder dapat menyebabkan kesalahan pencatatan warna sebesar 0,5 mm pada karton kosong standar.

Ketidakstabilan Dimensi Bahan: Bahan higroskopis (misalnya papan SBS, kertas karton tidak dilapisi) menyerap atau melepaskan kelembapan berdasarkan kelembapan lingkungan, sehingga menyebabkan pemuaian atau penyusutan. Misalnya, papan SBS yang terkena kelembapan relatif (RH) 75% dapat melebar sebesar 1,5% lebarnya, menyebabkan desain cetakan bergeser relatif terhadap garis lipatan karton. Demikian pula, film plastik tipis (misalnya PET) meregang di bawah tekanan web yang tinggi, sehingga merusak kesejajaran cetakan.

Pemasangan Pelat yang Salah: Pelat flexographic harus dipasang pada silinder cetak dengan kesejajaran yang tepat (baik secara melingkar maupun menyamping). Jika pelat dipasang dengan gelembung udara di antara pelat dan silinder, atau jika pita pemasangan dipasang tidak merata, pelat dapat bergeser selama pencetakan. Bahkan ketidaksejajaran 0,1 mm selama pemasangan dapat mengakibatkan kesalahan registrasi yang terlihat pada cetakan akhir.

1.2 Solusi Memperbaiki Kesalahan Registrasi

Kalibrasi Sistem Transportasi Web:

Periksa sabuk konveyor dari keausan atau ketegangan yang tidak merata—ganti sabuk yang meregang dan sesuaikan penegang untuk memastikan ketegangan seragam di seluruh lebar sabuk.

Ganti selongsong nip roller yang sudah aus (targetkan kekerasan 60–70 Shore A) dan sesuaikan tekanan nip ke 1–2 bar untuk kertas karton atau 2–3 bar untuk papan bergelombang, pastikan kontak merata dengan jaring.

Gunakan alat penyelarasan laser untuk memeriksa kelurusan ban berjalan; sesuaikan pemandu sabuk untuk memperbaiki penyimpangan ke samping.

Sinkronisasi Silinder Cetak:

Gunakan HMI (Human-Machine Interface) AFFG untuk mengakses menu kalibrasi motor servo. Jalankan tes sinkronisasi, yang mencetak pola tanda registrasi (misalnya garis bidik) di web. Sesuaikan kecepatan motor setiap silinder hingga tanda sejajar dalam 0,05 mm.

Periksa sabuk motor apakah ada yang rusak atau kendur—ganti sabuk yang aus dan kencangkan sesuai spesifikasi pabrikan (biasanya torsi 8–12 N·m untuk pengencang sabuk).

Stabilkan Dimensi Material:

Pra-kondisikan bahan dalam ruangan dengan suhu terkendali (20–25°C, 40–60% RH) selama 24 jam sebelum diproses untuk menyeimbangkan kadar air. Gunakan pengukur kelembapan untuk memverifikasi kelembapan bahan (target: 6–8% untuk kertas karton).

Sesuaikan ketegangan web berdasarkan jenis bahan: kurangi ketegangan hingga 2–5 N/m untuk film plastik dan kertas karton ringan untuk meminimalkan peregangan; tingkatkan menjadi 5–10 N/m untuk papan bergelombang untuk menjaga stabilitas.

Pasang Kembali Pelat Cetak dengan Benar:

Bersihkan permukaan silinder cetak dengan isopropil alkohol untuk menghilangkan debu atau sisa perekat.

Oleskan pita pemasangan dua sisi secara merata ke seluruh silinder, pastikan tidak ada gelembung udara. Gunakan roller untuk menekan selotip dengan kuat ke silinder.

Sejajarkan pelat flexographic menggunakan tanda registrasi pada pelat dan silinder. Tekan pelat ke selotip dari tengah ke luar untuk menghilangkan gelembung udara, lalu kencangkan tepi pelat dengan selotip tambahan.

2. Noda Tinta: Hasil Cetak Buram atau Bergaris

Noda tinta terjadi ketika tinta basah berpindah ke area yang tidak diinginkan pada media atau komponen mesin, sehingga mengakibatkan teks kabur, gambar bergaris, atau noda tinta pada area karton yang tidak dicetak. Hal ini umum terjadi pada tinta yang cepat kering (misalnya, UV-curable) yang belum sepenuhnya kering, atau tinta yang lambat kering (misalnya, berbahan dasar air) yang tetap lengket selama pemrosesan.

2.1 Penyebab Noda Tinta

Pengeringan/Pengeringan Tinta yang Tidak Memadai: Tinta berbahan dasar air memerlukan waktu dan aliran udara yang cukup untuk menguapkan kelembapan, sedangkan tinta yang dapat diawetkan dengan sinar UV memerlukan intensitas sinar UV yang tepat untuk berpolimerisasi. Jika sistem pengeringan AFFG (kipas, pemanas) berkinerja buruk—misalnya, elemen pemanas rusak sehingga menurunkan suhu udara dari 60°C menjadi 35°C—tinta berbahan dasar air mungkin tetap basah. Untuk tinta UV, lampu UV yang kotor (dengan debu atau sisa tinta) dapat mengurangi intensitas cahaya sebesar 30–50%, sehingga tinta tidak awet dan lengket.

Aplikasi Tinta Berlebihan: Rol Anilox dengan volume sel yang terlalu besar (misalnya, 15 BCM, bukan 8 BCM untuk kertas karton) mentransfer terlalu banyak tinta ke pelat cetak, sehingga menyebabkan penumpukan tinta pada media. Selain itu, jika saluran tinta diatur untuk menyalurkan terlalu banyak tinta (misalnya, 10% di atas laju aliran yang disarankan), kelebihan tinta tidak dapat terserap atau disembuhkan sepenuhnya, sehingga mengakibatkan noda.

Kontak Web dengan Komponen Mesin: Setelah pencetakan, web basah mungkin bersentuhan dengan bagian logam yang tidak dilapisi (misalnya, rol pemandu, pelat lipat) atau komponen kotor. Misalnya, rol pemandu yang dilapisi tinta kering dapat memindahkan tinta kembali ke jaring basah sehingga menimbulkan goresan. Demikian pula, jika jaring tidak ditopang dengan benar oleh roller pemalas, jaring tersebut dapat melorot dan menyentuh rangka mesin, sehingga membuat hasil cetak tercoreng.

Kombinasi Tinta-Substrat yang Tidak Kompatibel: Substrat yang tidak berpori (misalnya, film plastik, papan berlapis logam) tidak menyerap tinta berbahan dasar air, sehingga menyebabkan tinta menempel di permukaan dan tetap basah. Penggunaan tinta berbahan dasar air pada film plastik—bukan tinta berbahan dasar pelarut atau tinta yang dapat diawetkan dengan sinar UV—hampir selalu menghasilkan noda, karena tinta tidak dapat menempel pada permukaan media.

2.2 Solusi Memperbaiki Noda Tinta

Mengoptimalkan Pengeringan/Pengeringan Tinta:

Untuk tinta berbahan dasar air: Bersihkan atau ganti elemen pemanas dalam sistem pengeringan untuk memastikan suhu udara mencapai 50–60°C. Tingkatkan aliran udara dengan memeriksa sabuk kipas dan membersihkan filter udara (filter yang tersumbat mengurangi aliran udara sebesar 40%).

Untuk tinta yang dapat disembuhkan dengan sinar UV: Matikan lampu UV, seka bohlam dengan kain bebas serabut yang dibasahi dengan isopropil alkohol, dan ganti lampu jika sudah digunakan lebih dari 2.000 jam (masa pakai lampu UV pada umumnya). Gunakan pengukur sinar UV untuk memverifikasi intensitas (target: 800–1.200 mW/cm²).

Kurangi Aplikasi Tinta:

Ganti rol anilox dengan roller yang memiliki volume sel yang sesuai dengan media: 3–5 BCM untuk media halus dan berpori (misalnya, papan SBS), 8–12 BCM untuk media kasar (misalnya, papan daur ulang).

Sesuaikan laju aliran saluran tinta ke tingkat yang direkomendasikan pabrikan—gunakan silinder ukur untuk mengukur keluaran tinta selama 1 menit, dan kurangi aliran jika melebihi spesifikasi.

Cegah Kontak Web dengan Komponen Mesin:

Pasang rol pemandu berlapis Teflon atau berlapis karet (bukan logam polos) untuk mencegah perpindahan tinta. Bersihkan semua rol dan pelat lipat dengan pelarut setelah setiap produksi dijalankan untuk menghilangkan tinta kering.

Tambahkan roller idler tambahan untuk menopang jaring, pastikan jarak minimum 10 cm antara jaring dan bagian mesin yang tidak penting. Sesuaikan jalur web menggunakan HMI untuk menghilangkan kendur.

Gunakan Pasangan Tinta-Substrat yang Kompatibel:

Untuk media yang tidak berpori: Ganti ke tinta berbasis pelarut (untuk film plastik) atau tinta yang dapat diawetkan dengan sinar UV (untuk papan berlapis logam). Uji tinta pada sampel kecil media untuk memastikan adhesi dan pengeringan.

Untuk media berpori: Pastikan tinta berbahan dasar air memiliki kekentalan yang benar (500–1.000 cP untuk kertas karton) — encerkan tinta dengan air sulingan jika terlalu kental, atau tambahkan pengental jika terlalu encer.

3. Warna Tidak Merata: Cetakan Tidak Tambal Sulam atau Pudar

Warna yang tidak merata ditandai dengan area cetakan yang lebih terang (pudar) atau lebih gelap (tidak merata) dibandingkan warna yang diinginkan. Hal ini merusak konsistensi merek—penting untuk kemasan konsumen—dan sering kali mengharuskan pembuangan seluruh batch karton jika variasi warna melebihi standar industri (biasanya ±5% untuk warna spot).

3.1 Penyebab Warna Tidak Merata

Keausan atau Penyumbatan Rol Anilox: Seiring waktu, sel rol anilox menjadi aus (mengurangi kedalaman sel sebesar 20–30% setelah 12 bulan penggunaan) atau tersumbat oleh tinta kering, sehingga membatasi transfer tinta. Rol yang aus dengan sel yang dangkal memindahkan lebih sedikit tinta, menyebabkan area memudar; roller yang tersumbat (dengan 10–15% sel tersumbat) menghasilkan cetakan tidak merata sehingga tinta tidak dapat mencapai media.

Tekanan Cetak Tidak Konsisten: Tekanan antara pelat cetak dan jaring harus seragam di seluruh permukaan pelat. Jika silinder cetak tidak sejajar (misalnya, miring 0,5°), atau jika ketebalan pelat tidak merata (karena manufaktur yang buruk), tekanan akan lebih tinggi di beberapa area, sehingga mentransfer lebih banyak tinta (bercak lebih gelap) dan lebih rendah di area lain (area pudar). Selain itu, pita pemasangan pelat yang aus (dengan bagian terkompresi) dapat menimbulkan variasi tekanan.

Fluktuasi Viskositas Tinta: Viskositas (ketebalan) tinta secara langsung mempengaruhi aliran dan transfer tinta. Jika tinta berbahan dasar air menyerap kelembapan dari udara (dalam kelembapan tinggi), viskositasnya akan berkurang 10–20%, membuatnya encer dan menyebabkan bercak lebih gelap. Sebaliknya, jika tinta berbahan dasar pelarut menguapkan pelarut (dalam kelembapan rendah), viskositas meningkat sebesar 20–30%, menjadikannya kental dan sulit berpindah, sehingga menyebabkan area pudar.

Ketidakteraturan Permukaan Substrat: Substrat yang kasar atau tidak rata (misalnya, papan daur ulang yang tidak dilapisi, papan bergelombang dengan alur yang tidak rata) memiliki ketinggian permukaan yang berbeda-beda. Pelat cetak tidak dapat melakukan kontak secara konsisten dengan area tinggi dan rendah pada media—tinta berpindah dengan baik ke area tinggi (lebih gelap) namun buruk ke area rendah (pudar). Demikian pula, media dengan kepadatan serat yang bervariasi (misalnya, papan daur ulang dengan gumpalan serat) menyerap tinta secara tidak merata, sehingga menghasilkan warna yang tidak merata.

3.2 Solusi Memperbaiki Warna Tidak Merata

Pulihkan atau Ganti Rol Anilox:

Bersihkan rol yang tersumbat menggunakan pembersih ultrasonik (isi dengan larutan pembersih anilox, jalankan selama 30 menit) untuk menghilangkan tinta kering dari sel. Untuk roller yang aus, ukur kedalaman sel dengan pengukur kedalaman laser—jika kedalaman berkurang lebih dari 20%, ukir ulang roller atau ganti.

Terapkan jadwal pembersihan anilox mingguan untuk mencegah penyumbatan: gunakan sikat berbulu lembut dan larutan pembersih untuk menggosok roller setelah setiap produksi dijalankan.

Pastikan Tekanan Cetak Seragam:

Gunakan pengukur tekanan untuk mengukur tekanan cetak pada lebar pelat. Sesuaikan posisi silinder cetak (melalui alat penyelaras HMI) untuk memastikan tekanan 1–2 bar (kertas karton) atau 2–3 bar (papan bergelombang) secara merata.

Ganti pita pemasangan pelat dengan gulungan baru (toleransi ketebalan ±0,02 mm) untuk menghilangkan variasi tekanan. Gunakan roller untuk menekan selotip dengan kuat ke silinder, pastikan tidak ada gelembung udara atau bagian yang terkompresi.

Menstabilkan Viskositas Tinta:

Untuk tinta berbahan dasar air: Gunakan viskometer untuk mengukur viskositas setiap jam. Jika viskositas menurun (karena penyerapan air), tambahkan pengental (1–2% volume) untuk mengembalikannya ke kisaran target. Jika viskositas meningkat (karena penguapan pelarut), tambahkan air suling (1–2% volume).

Untuk tinta berbahan dasar pelarut: Tutup kotak tinta dengan penutup untuk meminimalkan penguapan pelarut. Tambahkan pelarut (1–2% volume) setiap jam untuk menjaga viskositas, dan gunakan viskometer untuk memverifikasi (target: 1.000–1.500 cP untuk film plastik).

Mengatasi Penyimpangan Substrat:

Untuk media kasar (misalnya, papan daur ulang): Tingkatkan tekanan cetak sebesar 10–15% untuk memastikan pelat menyentuh area permukaan rendah. Gunakan roller anilox yang lebih kasar (100–150 LPI) untuk mengaplikasikan lapisan tinta yang lebih tebal untuk mengisi permukaan yang tidak rata.

Untuk papan bergelombang: Gunakan pelat cetak “khusus bergelombang” dengan alas yang lebih tebal (0,3 mm, bukan 0,2 mm) untuk mengimbangi variasi tinggi seruling. Sesuaikan ketegangan web ke 8–10 N/m untuk meratakan papan sedikit selama pencetakan.

4. Kegagalan Adhesi Tinta: Tinta Terkelupas atau Tergosok

Kegagalan adhesi tinta terjadi jika tinta tidak menempel pada media, sehingga menyebabkan media terkelupas saat digosok (misalnya saat melipat karton atau saat pengiriman) atau saat terkena tekanan minimal. Kesalahan ini umum terjadi pada media yang dilapisi atau tidak berpori dan dapat menimbulkan keluhan pelanggan, karena desain cetakan menjadi tidak dapat dibaca.

4.1 Penyebab Kegagalan Adhesi Tinta

Permukaan Substrat Terkontaminasi: Permukaan media mungkin mengandung minyak, debu, atau lapisan yang mencegah ikatan tinta. Misalnya, film plastik sering kali diolah dengan minyak antistatis selama pembuatan; jika tidak dibersihkan, minyak ini akan menciptakan penghalang antara tinta dan film. Demikian pula, papan daur ulang mungkin memiliki sisa perekat dari kemasan sebelumnya, yang dapat menolak tinta.

Kimia Tinta yang Tidak Kompatibel: Tinta harus diformulasikan agar dapat berikatan dengan kimia permukaan substrat. Misalnya, penggunaan tinta non-polar (misalnya, untuk kertas karton tidak dilapisi) pada media polar (misalnya, plastik PET, yang memiliki energi permukaan tinggi) menghasilkan daya rekat yang buruk, karena tinta tidak dapat “membasahi” media. Demikian pula, tinta UV-curable tanpa primer tidak akan menempel pada substrat metalisasi, karena lapisan logam menolak tinta.

Perlakuan Permukaan Tidak Memadai: Substrat yang tidak berpori (misalnya plastik, papan logam) memerlukan perlakuan permukaan untuk meningkatkan energi permukaannya, sehingga tinta dapat melekat. Jika pengolah corona (yang digunakan untuk mengionisasi permukaan media) tidak berfungsi—misalnya, elektroda rusak atau keluaran daya rendah—energi permukaan media tetap terlalu rendah (di bawah 38 dyne/cm untuk film plastik), dan tinta tidak dapat merekat.

Tinta yang Kurang Disembuhkan: Untuk tinta yang dapat diawetkan dengan sinar UV atau dua bagian, proses pengawetan yang tidak sempurna menyebabkan struktur kimia tinta tidak stabil, sehingga mengurangi daya rekatnya pada media. Lampu UV yang terlalu tua (output <600 mW/cm²) atau tinta dua bagian yang dicampur dengan rasio katalis yang salah (misalnya, 1:10 bukannya 1:5) tidak akan mengering sepenuhnya, sehingga menghasilkan daya rekat yang lemah.